近日，“走进智能工厂——联想×中联重科擎智沙龙”活动在湖南长沙中联重科股份有限公司（简称“中联重科”）举行。活动吸引了来自工业与信息化部赛迪研究院以及联想集团30多家合作伙伴的IT架构专家参加。他们走进中联重科，深入考察了中联重科智能工厂，亲身感受了中国制造业智能化转型升级的成果，并就企业智能化转型话题展开了深入交流。
作为中联重科紧密合作伙伴，联想在本次活动中深入介绍了自身智能化转型历程，及助力包括中联重科在内的制造业企业智能化转型的经验与创新方案。联想不仅为制造企业提供了领先的技术和产品，还深入挖掘和理解制造业客户的需要，以全栈智能的产品及方案服务，帮助企业实现从传统制造到智能制造的全面转变。
基于在智能化转型中的成功实践，中联重科向与会嘉宾及媒体详细解读了最新发布的工业互联网平台2.0，并通过营销服务、仓储管理、智能制造三大领域应用场景演示，展示了新平台在发挥AI大模型创造性、推动全链条业务智能运营的优势。
在圆桌论坛环节，与会企业代表围绕制造业智能化转型面临的机遇与挑战，以及大模型和AI小样本技术助力制造业转型升级等热点问题进行了充分交流、讨论。代表们普遍认为，在推动制造业智能化转型过程中，要充分利用产业链、社会及政府的力量，解决目前算力、算法、数据应用中面临的各种挑战，助力打造全球领先的小样本及行业大模型产品，推动我国装备制造由大变强，为中国制造向中国智制转型升级贡献力量。
剑指数字化智能化转型 两大领军企业分享转型经验
当前世界已经发展到利用人工智能技术促进产业变革的时代，即智能革命时代，智能生产力成为推动人类社会进步的新驱动力。尤其是在制造领域，新型工业化成为我国制造业重要的战略方向，制造业不断向高端化、智能化、绿色化迈进。
创建于1992年的中联重科是其中的典型代表。作为全球工程机械领域的领先企业及全国首批“数字领航”企业，其生产制造基地分布于全球各地，业务覆盖100余个国家和地区。近年来，在“用互联网思维做企业、用极致思维做产品”理念指导下，中联重科成立了中科云谷并推出工业互联网平台，加速推动自身向智能化转型。目前，中联重科已经形成了统一的IT架构、数据标准和管理流程。
今年9月份，中科云谷发布了首个基于人工智能的工业互联网平台，接入设备超过170万台（套）、工业APP累计1.2万余个，沉淀相关工业模型近万个。专业的运营体系与人工智能融合，使中联重科整个设备效率提升了20%到30%，商机转化率提升35%。
（中联重科中科云谷新一代工业互联网平台在智能场景中的应用演示）
据介绍，中联智慧产业城是中联重科助力打造国家先进制造业高地的重大项目，也是中联重科打造先进制造业未来企业的核心载体。项目建成后将成为全球规模最大、品种最全的工程机械综合产业基地，也是全球领先的高效之厂、生态之园、智慧之城。土方机械园是中联智慧产业城建成投产的“首开”项目，位于中联智慧产业城西北部，共有7大车间，是全球唯一一个从备料、焊接、机加工、涂装、装配到调试的挖掘机全生产流程智能制造基地，入选国家智能制造示范工厂揭榜单位，平均每6分钟就能下线一台挖掘机，可生产从1.5吨微挖到50吨大挖全系列挖掘机产品。
作为 “首开”项目，土方机械园是中联重科智慧制造理念的先行者，运用了最先进的工艺、技术和设计理念，规划智能产线61条，其中包含黑灯区6个，实现关键工序数据采集率100%，是行业内智能化程度最高、柔性最高、装配精准度最高的智能工厂，整体工艺水平国际领先。目前，土方机械园备料车间共有13条产线，每年可加工从3mm到80mm厚度钢板35万吨，具备切割、机加、校平、折弯、卷板全流程加工能力。车间内部物流自动化率100%，同时集成了SAP、MES、WMS、LES等11个信息化系统，配备完善的除烟除尘设施，是行业内规模最大、柔性最好、智能化程度最高的备料标杆车间。
作为“双实企业”的典型代表，联想集团经历了全球信息化、数字化探索、数字底座升级、智能业务运营、智能驱动创新5个时期，目前已经打造了一个完整的信息化、数字化、智能化制造样本。全集团统一的数字底座改造之后，现代化的智能运维可以帮助实现运维成本每年节省四五千万元，同时减少50%的运维工作量。
以联想旗下的联宝科技为例，其每天生产的超过10万台电脑中，80%是数量小于5台的客制化订单，排产复杂度介于国际象棋和围棋的复杂度之间，通过智能化转型，现在每天排产时间从人工的6小时缩短至只需要90秒。
（联想合肥智能制造基地——联宝科技）
目前在智能制造领域，联想已经构建起包括南方智能制造基地（深圳）以及武汉、合肥、天津等 “东西南北中”智能制造全方位布局。在供应链领域全球最权威的榜单 Top 25中，联想集团排名第八，也是亚洲唯一入选前十的企业。最新 2023亚太供应链Top10榜单中，联想集团再次蝉联第一。
联想集团制造行业首席架构师秦晓东在此次活动中表示，在自身最佳实践的基础上，联想基于智能化转型框架，推出了企业智能化成熟度模型，构建了转型“坐标系”，为助力包括制造业在内的千行百业智能化转型提供了参考，加速推进我国数实融合进程。联想能够为期待转型的企业提供详细的智能化成熟度诊断报告、相关咨询和具体实践服务，并延伸到解决方案的设计、交付和运维。数据显示，联想已经帮助国内超过500家企业成功走上了智能化转型的道路。
拥抱大模型，AI加持驱动制造业转型升级再上新台阶
针对当前大模型爆发的大背景，与会嘉宾一致表示，大模型将推动制造业创造全新的应用场景和商业模式，应该以开放的姿态，积极拥抱大模型，迅速补齐短板，缩小与国外在技术创新和技术应用上的差距。
工业与信息化部赛迪研究院科技处处长董凯在发言中表示，高端化、智能化、绿色化成为新型工业化的三个重要特征。智能化最核心的是深入推进智能制造工程，推动制造业智能化转型。他特别提到，AI+大模型，是未来一个特别看好的方向。
中科云谷技术中心副总经理宦瑞坤认为，新一代工业互联网平台优秀的场景化能力和成绩，离不开AI大模型和混合模型的支持。“中科云谷新一代平台结合工业链真实需求和业务场景，打造了一套AI大中小模型结合的混合模型。各类模型各司其职，实现深度的数据和AI混合应用，驱动企业智能化运营水平提升。”他说。
在谈到小样本与大模型应用落地面临的挑战时，东方电机数字化与智能制造技术部副部长叶永江指出，“面对样本质量、工业场景落地及数据安全等问题，企业需要有针对性地解决问题。”由于AI大模型应用导致算力需求每3-4个月就会翻番，大多数企业没有能力在算力上面做过多的投入。“要让产业链发生质的改变，需求集合全产业链的力量，甚至社会或政府的力量，提升算力规模，共同创建一个更好的适合行业生态的环境。”他说。
“对于大模型的落地我们最担心的就是机器学习模型的精度无法完成满足工业场景的逻辑性、严谨性和因果性。”中联重科中科云谷人工智能总监童兴说道，为满足这些条件，中科云谷首先推出了以知识为核心的模型推理架构，让模型在尽量提高精度的同时，在推理决策的时候加上领域知识与特定场景的限定条件。其次，在有限的条件内尽量扩充硬件，并充分利用云资源，在软硬的升级基础上，通过优化算法来最大化对这些资源的利用。
“联想也提出了大模型、小模型两种样本技术。”秦晓东在交流中称，联想聚焦解决制造领域中样本数据少、模型训练难、场景适配慢等问题，依托联想边缘大脑Edge AI，自主研发了小样本终身学习技术。该技术在预训练行业模型的基础上，只需要少量样本，几个小时即可快速训练模型并投入相应场景任务，解决了工厂AI质检难题。目前，联想小样本终身学习已搭载在联想工控机、工作站、服务器等硬件产品中，并广泛落地应用在了包括新能源电池、轴承检测、无纺布检测、3C电子、药品、家电等产品的缺陷检测场景中。
作为全球第三大AI基础设施和服务器供应商，联想也在为行业提供全栈智能的产品及方案服务。其中，联想AI导向的基础设施从边缘到数据中心，从小规模推理到超大规模的训练，从千万级的参数到千亿级的参数，实现了云端和边缘的全域覆盖。而AI原生的方案服务，在联想大脑、联想混合云 、智算中心解决方案等加持下，可以为多种行业实现赋能，全周期陪伴客户智能化转型历程。
制造业智能化转型的前提是构建更敏捷、高效的“数字底座”，一方面助力提质增效，创造运营价值，另一方面可以推进加快融入全球产业链，锻造全球竞争力。在此次沙龙上，联想还分享了联想SAP整体解决方案在助力打造智能化转型“数字底座”领域的实践和经验。
AI大模型时代之下，包括制造业在内的千行百业正以更加积极开放的心态拥抱新技术，加速智能化转型。作为“双实企业”的典型代表，联想也将通过全栈智能布局，与合作伙伴一起，共探智能化转型的无限可能，为行业及产业变革持续注入新动能。
